据报道，海洋石油工程股份有限公司自主研发的超深水采油树在天津完成总装，进入系统测试阶段，标志着我国首套2000米级超深水采油树主体建造完工。

  据报道，海洋石油工程股份有限公司（以下简称海油工程）自主研发的超深水采油树在天津完成总装，进入系统测试阶段，标志着我国首套2000米级超深水采油树主体建造完工。

  据了解，水下采油树作为海洋石油开采领域的核心装备，扮演着连接海底数千米深的油气生产管柱与油气运输管道的关键角色。它如同一个智能的“水下水龙头”，精准调控油气开采速率，同时实时监测并调整生产状况，确保储油层的安全隔离及井下作业的安全性，是构建高效水下油气生产系统不可或缺的基础设施。

  鉴于水下采油树所处环境的极端恶劣及其超长的免维护需求，对设备的密封强度、材料承压性能及工艺质量均提出了极为严苛的要求，构成了世界级的技术挑战。目前，全球仅有少数几个国家能够掌握这一领域的关键核心技术。

  海油工程特定种类设备分公司水下总装集成中心主任工程师刘海军透露，项目团队凭借多学科交叉创新、有限元分析、液压与通信模拟、抗振动测试等一系列先进的技术手段，成功攻克了2000米级超深水采油树的布局优化、系统分析及FCM模块精确定位安装等一系列技术难关。

  在总装过程中，项目团队实施了严格的全过程质量管理，特别选用了符合医药食品加工标准的10万级洁净车间，对液压流道洁净度进行了严密监控，从而确保了水下生产系统控制模块液压元器件的装配进度较原计划提前完成。

  此外，项目团队还创新性地开发了新型焊接工艺，优化了质量检验手段，强化了对底部结构框架预制尺寸的精准控制，使得垂直度误差控制在0.5度以内，全面满足了水下采油树集成的高精度要求。

  近年来，海油工程不断加大自主研发与科学技术创新力度，在深水水下装备的设计、制造及测试技术方面取得了多项突破性进展，全面掌握了10余种水下关键装备的自主研发与制造能力。从简单到复杂、从浅水迈向超深水、从完全依赖进口到实现大范围国产化，海油工程的跨越式发展为我国深水油气装备的高水平自主化提供了坚实支撑。

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