1992年5月，刚来到沈阳鼓风机集团股份有限公司（以下简称“沈鼓”）的前身沈阳风机厂工作不到一年的汪创华接到了一个重要的任务，为一个国家级的化肥项目设计两台压力达到160公斤的压缩机。“刚入职不久就能接到这样一个项目，心情十分激动，觉得我们中国企业的产品终于也能和国外竞争一下了。”面对《北京周报》记者，刚刚从营口生产试验基地赶回沈阳的沈鼓副总工程师汪创华回忆起初到沈鼓时的情形。

  汪创华所任职的沈鼓集团始建于1934年，1952年成为中国第一家风机专业制造厂。60多年以来，沈鼓一直专注于能源与化工装备领域，创造了无数个中国第一，一直是国内同行业的龙头，如今更是成为中国重大技术装备行业的支柱型、战略型领军企业。可回望上世纪90年代初期，沈鼓的日子也谈不上好过。

  上世纪90年代，随着改革开放持续深入和扩大，大批企业如雨后春笋般兴起，对各类装备的需求量陡增。然而作为国内装备制造业翘楚，沈鼓手中的订单却是寥寥无几，资金也一度处于紧张状态。

  沈鼓拿不到订单的一个重要原因，在于其令人担忧的技术水平。当时国内装备制造企业的技术水平远逊于国外企业，沈鼓也只能生产一些小型设备，市场需求的稍微大一些的压缩机都只能依靠进口。“在90年代初期，只有最简单的压缩机订单才会给到我们公司。在此之前我做的压缩机的压力很少能超过40公斤，而即使是创纪录的160公斤级的压缩机，现在回头看看，也是很弱，弱得不了的。”汪创华说。

  在业内有这样一句话：压缩机一响，黄金万两；压缩机一停，效益为零。压缩机能通过能量转换输送各种气体和液体，就如同人的心脏在人体中的作用一样，所以被称为“工业心脏”。而如此关键的工业大型设备只能靠进口，无异于把自己的“工业心脏”交到了别人手中。

  关键核心技术要不来、买不来、讨不来。怎么样才可以提升技术水平？怎么样才可以早日研制出媲美国外厂商的压缩机？这成了沈鼓人每日思索的问题和奋斗的目标。而道路只有一条——自主创新研发。

  创新从来不是一蹴而就的，质变需要无数量变的积累，而每一个沈鼓人都是这场变革的参与者。沈鼓原总工程师、风机行业权威马将发在资金不足的情况下依然坚持研发技术。陈福芳等老一辈的技术人员，甘愿放弃管理层的岗位，每天投身于研发，最后成功把压缩机叶轮的效率从82%提高到了85%。而像汪创华这样的年轻人，在向老一辈学习的同时，也在一些新的领域给公司带来了创新的动力。

  在90年代，大部分压缩机的设计图都要通过手工绘制而成，费时费力，普通人一般一年只能负责一到两台压缩机的设计图。虽然计算机也渐渐进入到了沈鼓的设计部，但因没有学习过计算机制图，很少有人愿意去尝试。“别人不琢磨，我就在那琢磨这个事情，怎么编个程序把一个一两年才能完成的事情很快地完成。”汪创华说。借助于计算机制图，汪创华一个月就接了3个订单，并在5个月内就把3个订单全部完成。

  长期以来，沈鼓把创新作为公司发展的动力源泉，对于创新的奖励从来就没停止过。沈鼓年年都会举办创新成果奖的评比，获奖者不仅有科研技术人员，也有不少乐于钻研的一线工人；为了激励技术人员，沈鼓采取了股权激励的方式；对创新产生的知识产权和专利成果，沈鼓也制定了合理的专利分成机制。创新有奖，科研人员有股权，专利有分成，一系列鼓励创新的措施，带来了浓郁的创新氛围，也让沈鼓员工从上到下都具有了创新思维。

  沈鼓在鼓励创新的同时，还格外注重人才的培养，大力营造尊重知识、尊重人才、尊重技术的环境，为技术和科研人才提供最高的工资和最好的待遇。沈鼓还为不同的人才提供了技能、技术和管理三条职业发展路径。从初级技工到教授级技师，从普通工程师到教授级高工，从一般科员、主任科员到总经理，三条路径让沈鼓每位员工始终有奔头，也让沈鼓成功建立了一个年龄层次合理的人才梯队。“在国际上，像沈鼓这样拥有这么大的一个核心团队的装备制造企业非常罕见，沈鼓实现了后继有人，让技术能一代一代传承下去。”汪创华表示。

  创新之路不断前行，厚积薄发的沈鼓终于迎来了收获的时节。2011年，国家能源局组织了关于神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目关键设备国产化工作会议。会议决定把10万空分压缩机作为国产化重点，并将此项任务交到了沈鼓集团的手中。这次被委以重任的正是汪创华。此时的汪创华，已经是有着二十年压缩机设计经验的资深工程师。

  空分压缩机是可以将空气中的氧气和氮气分离出来的一套装置，10万指的是每小时制造氧气量为10万标准立方米。10万空分压缩机技术极其复杂，被称为行业中的“珠穆朗玛峰”。此前，这项核心技术被西门子、曼透平这两家德国企业所把持，完全垄断了中国市场。多次目睹了众多中国企业因为大型空分压缩机不能国产而无奈选择高价进口设备，汪创华深感责任重大。

  “研制大型空分压缩机是由我国的能源结构所决定的。”汪创华说，“我国煤的储量很丰富，但是油和天然气比较少，所以我们现在对石油和天然气的进口比较多，对国外的依赖比较重。”要摆脱对进口石油和天然气的依赖，调整我国的能源结构，发展煤炭深加工是必然选择。而发展煤炭的深加工，将煤炭液化，需要大量的氧气和水，因此能制造出大量氧气的空分压缩机可以说是为整个煤炭液化提供动力的“心脏设备”。将煤炭液化，实现“煤变油”，不仅能保证我国的能源安全，还能提高煤炭的燃烧效率，实现煤的清洁利用。

  汪创华和他的团队采用国际先进的“轴流+离心”的模式，开始了对10万空分压缩机的探索和研发。几百次的研究、评审分析和协调会，50多项科研课题的研究，300多个风险点评估，数百个不眠之夜的奋战，汪创华和他的团队对“轴流＋离心”技术进行一直在优化、升级和创新，最终以“8级轴流+2级离心”的方式，完成了对10万空分压缩机的研制。

  2015年8月，沈鼓10万空分压缩机在沈鼓营口生产试验基地成功完成全速全压全负荷性能实验，并顺利通过国家发改委能源局组织的出厂验收。2018年4月，已在神华宁煤集团运行一周年的该机组通过了中国机械工业联合会等机构组织的专家鉴定。“大国重器”在沈鼓的创新中诞生。而在沈鼓研制成功10万空分压缩机组后，国外厂商的报价直接降低了一半，“国家砝码”威力初显。

  “神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化这一个项目就需要12个10万空分压缩机，这一个市场前景还很广阔。第一台十万空分压缩机也让我们取得了客户的信任。”汪创华说。而完成10万空分压缩机后，汪创华和他的团队也没有停止创新的步伐，经过不断地调试和优化，他们已成功将“8级轴流+2级离心”改进为“6级轴流+1级离心”,设备体积缩小了，效率也得到了提升。“随着离心技术的提升，将来只用纯离心的方式我们就能制造出10万空分压缩机。” 汪创华自豪地说。

  10万空分压缩机的成功研制只是沈鼓创新成果的一个缩影。近年来，在百万吨级乙烯压缩机、千万吨级炼油压缩机、大型长输管线电驱压缩机等领域，沈鼓实现了核心设备的国产化突破。创新的沈鼓不断打破国外公司的技术垄断，让中国装备始终与世界同步，也令其成为举足轻重的“国家砝码”。